تأثیر پیشینه لخته بر رفتار ته نشینی لخته و کارآیی تیکنرهای صنعتی مطالعه موردی: تیکنر کارخانه فرآوری مگنتیت شرکت معدنی و صنعتی گل گهر سیرجان

عدم توجه به ساختارلخته در مرحله تعیین ابعاد تیکنر باعث ایجاد خطا در تعیین اندازه تیکنر می گردد و در تیکنرهای در حال کار نیز باعث کاهش کارایی می شود. در این تحقیق، برای بررسی نقش ساختار لخته در تعیین سطح مورد نیاز برای تیکنرکنی، تأثیر پیشینه لخته (درصد جامدی که در آن لخته برای اولین بار تشکیل می شود) بر سرعت ته نشینی با استفاده از آزمایش های ته نشینی ناپیوسته با پالپ هایی از باطله سنگ آهن، سرب و روی، مس و زغالسنگ، با استفاده از دو روش معمول آماده سازی پالپ و دکانته کردن مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان داد که سرعت ته نشینی هر لایه از ذرات متأثر از غلظت اولیه ای است که در آن لخته ها تشکیل شده اند و این تأثیر در هنگام استفاده از فلوکولانت بیشتر می شود. بنابراین تعیین سطح مورد نیاز برای تیکنر باید یا با استفاده از یک آزمایش ته نشینی با درصد جامد ورودی به تیکنر (روش فیتچ و تالمیچ) انجام شود و یا اینکه با استفاده از دکانته کردن، پالپ هایی با درصد جامد خوراک تا ته ریز تهیه شود و با استفاده از روش کو و کلونجر سطح مورد نیاز تیکنرکنی تعیین گردد. در این تحقیق نقش ساختار لخته در کارایی تیکنر کارخانه فرآوری مگنتیت گل گهر نیز با هدف افزایش کارایی آن بررسی گردید. به این منظور نمونه ای از ورودی این تیکنر تهیه شد، اندازه متوسط ذرات برابر 49 میکرون بود. با استفاده از آزمایش های ته نشینی با افزودن فلوکولانت از 0 تاg/t 40 و با استفاده از تحلیل تصویر مشخص شد که اندازه لخته های تشکیل شده از این نمونه به ترتیب از 93 تا 430 میکرون و بعد فرکتالی بر پایه محیط نیز از 1/16 تا 1/56 تغییر کرد که نشان دهنده بزرگ و سست شدن لخته ها با افزایش میزان فلوکولانت است. مقدار بهینه فلوکولانت مصرفی با تعریف "شاخص لخته سازی"، که تابعی از اندازه لخته، بعد فرکتالی بر اساس محیط و سرعت ته نشینی است، برابر با g/t 20 بدست آمد. مصرف g/t 20 فلوکولانت با زمان آماده سازی 8 ساعت همراه با طراحی، ساخت و نصب دو عدد چاهک خوراک دهی باعث افزایش گشتاور وارد بر پاروی تیکنر از میانگین 5% به 18% مقدار اسمی آن گردید که نشان دهنده ارتفاع بیشتر بستر است. در نهایت با نصب یک کنترل کننده (pid) نوسان گشتاور به طور اسمی از 52% به 12/7% کاهش یافت. این تغییرات، غلظت جامد ته ریز تیکنر را از 49% به 56/9% افزایش داد و درصد جامد سرریز را از میانگین 6/0 به کمتر از 0/01 کاهش داد که در نتیجه آن میزان هدرروی آب در ته ریز این تیکنر 27% کاهش یافت.